GROUPE TECHNOLOGIQUE HANGZHOU NUZHUO CO.,LTD.

Taux d'intégrité des équipements

L'indicateur le plus utilisé, bien que sa contribution à la gestion soit limitée, est le taux de disponibilité. Ce taux correspond au rapport entre le nombre d'équipements intacts et le nombre total d'équipements pendant la période d'inspection (taux de disponibilité = nombre d'équipements intacts / nombre total d'équipements). Dans de nombreuses usines, ce taux peut dépasser 95 %. La raison est simple : lors de l'inspection, si un équipement est en fonctionnement et ne présente aucune panne, il est considéré comme étant en bon état. Cet indicateur est donc facile à atteindre. Or, un tel taux peut facilement signifier une faible marge de progression, voire l'absence de points à améliorer, rendant ainsi toute amélioration difficile. C'est pourquoi de nombreuses entreprises proposent de modifier la définition de cet indicateur, par exemple en effectuant trois contrôles, les 8, 18 et 28 de chaque mois, et en calculant la moyenne des taux de disponibilité pour le mois en question. Cette méthode est certes plus efficace qu'un contrôle unique, mais le résultat reste néanmoins satisfaisant. Par la suite, il a été proposé de comparer les heures de fonctionnement du tableau des heures opérationnelles à celles du tableau calendaire. Les heures de fonctionnement du tableau des heures opérationnelles sont alors égales aux heures du tableau calendaire moins le total des heures de pannes et de réparations. Cet indicateur est beaucoup plus réaliste. Bien entendu, il entraîne une augmentation de la charge de travail statistique et de la fiabilité des statistiques, ainsi qu'un débat sur l'opportunité de déduire les heures lors des interventions de maintenance préventive. L'efficacité de l'indicateur de taux de fonctionnement pour refléter l'état de la gestion des équipements dépend de son application.

Taux de défaillance des équipements

Cet indicateur peut prêter à confusion, et il existe deux définitions : 1. La fréquence de panne correspond au rapport entre le nombre de pannes et le nombre de démarrages effectifs de l’équipement (fréquence de panne = nombre d’arrêts pour panne / nombre de démarrages effectifs de l’équipement) ; 2. Le taux d’arrêt pour panne correspond au rapport entre la durée d’indisponibilité due à la panne et la durée totale d’indisponibilité de l’équipement, augmentée de la durée totale de l’indisponibilité due à la panne (taux d’indisponibilité = durée d’indisponibilité due à la panne / (durée totale d’indisponibilité due à la panne + durée totale de l’indisponibilité due à la panne)). De toute évidence, le taux d’indisponibilité pour panne reflète fidèlement l’état de l’équipement.

Taux de disponibilité des équipements

Ce concept est largement utilisé dans les pays occidentaux, mais dans mon pays, il existe deux différences entre le calcul du taux d'utilisation du temps planifié (taux d'utilisation du temps planifié = temps de travail réel / temps de travail planifié) et celui du taux d'utilisation du temps calendaire (taux d'utilisation du temps calendaire = temps de travail réel / temps calendaire). La disponibilité, telle que définie en Occident, correspond en réalité, par définition, à l'utilisation du temps calendaire. Ce dernier reflète l'utilisation complète de l'équipement ; autrement dit, même si l'équipement fonctionne en une seule équipe, le temps calendaire est calculé sur 24 heures. En effet, que l'usine utilise ou non cet équipement, il immobilise les actifs de l'entreprise sous forme d'amortissement. Le taux d'utilisation du temps planifié, quant à lui, reflète l'utilisation prévue de l'équipement. S'il fonctionne en une seule équipe, le temps planifié est de 8 heures.

Temps moyen entre les pannes (MTBF) des équipements

Une autre formulation, appelée durée moyenne de fonctionnement sans incident, est définie comme « l'intervalle moyen entre les pannes d'équipement = durée totale de fonctionnement sans incident sur la période de référence statistique / nombre de pannes ». Complémentaire au taux d'indisponibilité, elle reflète la fréquence des pannes, c'est-à-dire l'état de l'équipement. Un seul de ces deux indicateurs suffit, et il n'est pas nécessaire d'utiliser des indicateurs connexes pour évaluer un contenu. Un autre indicateur reflétant l'efficacité de la maintenance est le temps moyen de réparation (MTTR) (temps moyen de réparation = temps total consacré à la maintenance sur la période de référence statistique / nombre d'interventions de maintenance), qui mesure l'amélioration de l'efficacité des opérations de maintenance. Avec l'évolution technologique des équipements, leur complexité, la difficulté de leur maintenance, la localisation des pannes, le niveau de qualification technique moyen des techniciens de maintenance et l'âge des équipements, il est difficile d'obtenir une valeur précise pour le temps de maintenance. Cependant, il est possible d'en mesurer l'état moyen et les progrès.

Efficacité globale des équipements (OEE)

L'OEE, indicateur reflétant plus globalement l'efficacité des équipements, est le produit du taux d'utilisation du temps, du taux d'utilisation de la performance et du taux de produits conformes. À l'instar d'une personne, le taux d'utilisation du temps représente le taux de présence, le taux d'utilisation de la performance reflète l'engagement et l'efficacité au travail, et le taux de produits conformes évalue la qualité et la quantité des tâches accomplies. La formule simplifiée de l'OEE est la suivante : OEE = Production conforme / Production théorique des heures de travail planifiées.

Productivité totale effective (TEEP)

La formule qui reflète le mieux l'efficacité des équipements n'est pas le TRS (Taux de Rendement Synthétique). La Productivité Totale Effective (PTE) = production qualifiée / production théorique sur la période calendaire. Cet indicateur met en évidence les défauts de gestion des équipements, notamment les impacts en amont et en aval, les fluctuations du marché et des commandes, les déséquilibres de capacité, ainsi que les erreurs de planification et d'ordonnancement. Généralement très faible, cette valeur peut paraître inquiétante, mais elle reflète fidèlement la réalité.

Maintenance et gestion des équipements

Il existe également des indicateurs connexes, tels que le taux de réussite ponctuelle des révisions, le taux de réparation et le taux de coût de maintenance.
1. Le taux de réussite initial de la qualité des révisions est mesuré par le rapport entre le nombre de fois où l'équipement révisé satisfait aux normes de qualification du produit lors d'un essai et le nombre total de révisions. L'opportunité pour l'usine d'adopter cet indicateur comme indicateur de performance de l'équipe de maintenance peut être étudiée et débattue.
2. Le taux de réparation correspond au rapport entre le nombre total de réparations après intervention sur l'équipement et le nombre total de réparations. Il reflète fidèlement la qualité de la maintenance.
3. Il existe de nombreuses définitions et algorithmes du ratio des coûts de maintenance. On peut citer le ratio des coûts de maintenance annuels sur la valeur de la production annuelle, le ratio des coûts de maintenance annuels sur la valeur initiale totale des actifs de l'année, le ratio des coûts de maintenance annuels sur le total des actifs de l'année, le ratio du coût de remplacement sur la valeur nette totale des actifs de l'année, et enfin le ratio des coûts de maintenance annuels sur le coût total de production de l'année. Ce dernier algorithme me semble plus fiable. Cependant, le simple taux de coûts de maintenance ne suffit pas à expliquer le problème. En effet, la maintenance des équipements est un intrant qui crée de la valeur et génère de la production. Un investissement insuffisant et des pertes de production importantes affectent la production. Bien entendu, un investissement excessif n'est pas souhaitable. On parle alors de sur-maintenance, qui représente un gaspillage. L'idéal est un investissement approprié. Par conséquent, l'usine doit rechercher et étudier le ratio d'investissement optimal. Des coûts de production élevés signifient plus de commandes et de tâches, ce qui augmente la charge sur les équipements et, par conséquent, les besoins en maintenance. Investir selon un ratio approprié est l'objectif que l'usine doit s'efforcer d'atteindre. Si vous avez cette base de référence, plus vous vous en éloignez, moins elle est idéale.

Gestion des pièces de rechange des équipements

Il existe de nombreux indicateurs, et le taux de rotation des stocks de pièces détachées (taux de rotation des stocks de pièces détachées = coût mensuel des pièces détachées / montant moyen mensuel des stocks de pièces détachées) est un indicateur particulièrement représentatif. Il reflète la mobilité des pièces détachées. Un montant important de fonds immobilisés dans les stocks se répercutera sur ce taux. Le ratio des fonds alloués aux pièces détachées, c'est-à-dire le rapport entre le montant total des fonds alloués aux pièces détachées et la valeur d'origine totale des équipements de l'entreprise, est également un indicateur pertinent de la gestion des pièces détachées. Ce ratio varie selon la localisation de l'usine (centre-ville, par exemple), le type d'équipement (importé ou non) et l'impact des temps d'arrêt. Si les pertes quotidiennes dues aux temps d'arrêt atteignent plusieurs dizaines de millions de yuans, ou si les pannes entraînent une pollution environnementale grave ou des risques pour la sécurité des personnes, et si le cycle d'approvisionnement des pièces détachées est long, les stocks de pièces détachées seront plus importants. Dans le cas contraire, le ratio des fonds alloués aux pièces détachées doit être aussi élevé que possible. Il existe un indicateur souvent négligé, mais pourtant crucial dans la gestion de la maintenance moderne : l’intensité du temps de formation à la maintenance (intensité du temps de formation = heures de formation / heures de travail de maintenance). Cette formation englobe les connaissances techniques relatives à la structure des équipements, aux techniques de maintenance, au professionnalisme et à la gestion de la maintenance, etc. Cet indicateur reflète l’importance que les entreprises accordent à l’amélioration des compétences de leur personnel de maintenance, ainsi que l’intensité de leurs investissements. Il reflète également, indirectement, le niveau de leurs capacités techniques en matière de maintenance.