1. Compresseur d'air : L'air est comprimé à une basse pression de 5 à 7 bars (0,5 à 0,7 MPa). Cette compression est réalisée à l'aide de compresseurs modernes (à vis ou centrifuges).

2. Système de pré-refroidissement : La deuxième étape du processus consiste à utiliser un réfrigérant pour pré-refroidir l'air traité à une température d'environ 12 °C avant son entrée dans le purificateur.

3. Purification de l'air par purificateur : L'air pénètre dans un purificateur composé de deux sécheurs à tamis moléculaire fonctionnant alternativement. Le tamis moléculaire sépare le dioxyde de carbone et l'humidité de l'air de traitement avant que celui-ci n'atteigne l'unité de séparation d'air.

4. Refroidissement cryogénique de l'air par détendeur : L'air doit être refroidi à des températures inférieures à zéro pour être liquéfié. Le refroidissement cryogénique est assuré par un turbodétendeur à haut rendement qui refroidit l'air à une température inférieure à -165 à -170 °C.

5. Séparation de l'air liquide en oxygène et azote par colonne de séparation d'air : L'air entrant dans l'échangeur de chaleur à ailettes basse pression est exempt d'humidité, d'huile et de dioxyde de carbone. Il est refroidi à des températures inférieures à zéro à l'intérieur de l'échangeur par détente dans le détendeur. On prévoit d'atteindre un écart de température aussi faible que 2 °C à l'extrémité chaude des échangeurs. L'air se liquéfie à son arrivée dans la colonne de séparation d'air et est séparé en oxygène et en azote par rectification.

6. Stockage de l'oxygène liquide dans un réservoir : L'oxygène liquide est stocké dans un réservoir relié au liquéfacteur, formant ainsi un système automatisé. Un tuyau flexible permet de prélever l'oxygène liquide du réservoir.